在集装箱码头、物流枢纽等起重场景中，轮胎式场桥（RTG）与轨道式场桥（RMG）凭借截然不同的技术路径占据重要地位。两者从结构设计到场景适配的差异，根植于历史发展与作业需求的分化，在实操中展现出 “灵活响应” 与 “固定高效” 的鲜明分野，成为设备选型的核心考量。
结构本质的差异奠定性能根基。轮胎式场桥以橡胶轮胎为行走支撑，机身多呈 “瘦高型” 且几乎无外伸悬臂 —— 因轮胎弹性支撑若加装悬臂易引发倾覆风险，其行走系统早期采用 “减速机 + 链条” 多级传动，部件超 10 个且传动效率仅 75%，近年天津港应用的轮边驱动技术将核心部件缩减至 3 个，传动效率提升至 90% 以上。轨道式场桥则依赖固定轨道行走，机身呈 “矮胖型”，借助轨道的稳定支撑普遍配备外伸悬臂以扩大作业跨度，行走系统通过车轮与轨道的刚性接触实现精准定位，无需复杂的转向调节结构。这种结构差异直接导致移动特性分化：轮胎式最小转弯半径仅 5-6 米，可完成侧移、掉头等精细动作；轨道式则受限于轨道布局，仅能沿固定路径移动，转向需依赖特殊轨道切换装置。
历史演进折射作业需求的变迁。20 世纪港口作业以固定箱区布局为主，轨道式场桥凭借结构稳定、承载力强的优势成为主流，其标准化作业模式适配早期高吞吐量需求。但随着物流枢纽多区域调度需求增加，轮胎式场桥随行走技术升级崛起 —— 从最初的燃油驱动到如今的电动化改造，从链式传动到轮边驱动创新，逐步解决了灵活性与效率的矛盾。轨道式场桥则向自动化方向深耕，通过与码头调度系统联动实现无人化连续作业，形成 “固定场景高效化” 与 “移动场景灵活化” 的发展分野。
场景适配性的分化在实操中尤为显著。轮胎式场桥是多区域作业的 “多面手”，某内陆物流枢纽数据显示，其单日跨区域作业次数达 15 次，远超轨道式的 6 次，且无需拖车衔接。应急场景中优势更突出：港口堆场设备故障时，轮胎式 30 分钟内即可抵达接替作业，而轨道式需拆解、运输、重组等环节，至少耗时 4-6 小时。其对场地要求极低，地面承重只需 15 吨 / 平方米，临时堆场、改造厂区均能适配。轨道式场桥则主导固定高密集场景，自动化码头中其单小时处理量优于轮胎式，且 “油改电” 后能耗成本大幅降低 ——7 台改造设备每箱作业能耗成本下降 70%，年节约费用超 400 万元。但它需铺设高强度轨道，地面承重要求达 30 吨 / 平方米以上，基建成本高且无法覆盖不规则场地，导致 10%-15% 的空间浪费。
实操性能与维护成本形成鲜明对比。轮胎式场桥升级轮边驱动后，定位精度达 ±3—5cm，单机作业效率提升 5%，但橡胶轮胎需定期更换，传统链式传动系统油污重、易磨损，月均维护工时约 8 小时。轨道式场桥定位精度天然更优，维护集中在轨道清洁与车轮润滑，年维护成本不足千元，但轨道一旦出现沉降或变形，分段修复需中断作业 1-2 天，且转场成本极高。能耗方面，轨道式电动改造后优势明显，三电平变频技术可使单台能耗降低 15%；轮胎式虽有电动化尝试，但移动供电限制使其能耗仍高于轨道式。
两类场桥的对比本质是作业需求的权衡：当场景需要突破空间限制、快速响应多区域调度时，轮胎式的灵活性无可替代；当作业集中于固定区域、追求高密度高效运行时，轨道式仍是更经济的选择。这种差异既源于技术特性的先天分野，也印证了设备发展与场景需求的深度绑定。
