在桥式起重机安全运行管理中，与厂房结构的干涉检查是防止碰撞事故的关键环节。某机械加工企业曾因未规范检查小车运行间隙，导致车轮轮缘与厂房立柱发生刚性碰撞，造成轨道变形和立柱混凝土剥落的设备事故。根据 TSG 51-2023《起重机械安全技术规程》要求，起重机与厂房结构的安全距离必须在安装验收和定期检验中严格把控，形成 “静态测量 + 动态验证” 的双重防控体系。
检查准备阶段需建立基础数据基准。执行 “双图核对” 制度，将起重机安装图纸与厂房土建竣工图进行比对，重点确认轨道中心线与立柱轴线偏差、屋架下弦高度与主梁上拱度的匹配性。准备激光测距仪、钢卷尺等经校准的测量工具，测量精度需控制在 ±1mm 范围内。清理轨道两侧及上方的障碍物，包括临时堆放的物料、外露的管道支架等，确保检查路径无遮挡。对厂房结构进行预处理检查，记录立柱垂直度偏差、屋架变形量等基础数据，作为干涉风险评估的参考依据。
核心检查部位实施三维空间验证。水平方向重点监测大车运行轨道与厂房立柱的安全距离，确保起重机在最大偏斜运行时，车体与立柱的最小间隙不小于 50mm，车轮轮缘与轨道翼缘边缘的单边间隙保持 3-5mm 的合理范围。垂直方向需测量主梁上表面与屋架下弦的垂直距离，在主梁满载最大挠度状态下，此距离不得小于 300mm，防止起升机构顶部与厂房承重结构碰撞。对于小车运行区域，需检查其极限位置与厂房侧墙的水平距离，确保小车缓冲器与端部止挡碰撞前，车体与墙面保持不小于 100mm 的安全余量。
动态与静态结合的检查方法确保全面性。静态测量采用 “十点定位法”，在轨道全长范围内均匀选取测量点，记录各点处起重机与厂房结构的间隙值，形成间隙分布曲线。动态验证需操作起重机完成全行程运行，在起升、下降、大车往返、小车横移的复合动作中，观察是否存在摩擦异响、振动异常等隐性干涉现象。特别要测试极限工况下的安全冗余，包括吊钩上升至最高限位时与顶部横梁的距离，以及大车、小车运行到终端位置时的缓冲余量。对存在轨道高低差超标的区域（柱子处超过 10mm，其他处超过 15mm），需重点核查是否因基础沉降导致动态干涉风险。
问题整改执行分级处置原则。对于轻微间隙不足，可通过调整轨道压板位置、加装限位挡板等方式整改，如将小车轮缘与轨道翼缘间隙调整至标准范围。因轨道安装偏差导致的啃道现象，需重新校准轨距和水平度，消除车轮与轨道的异常抵触。对于结构性干涉问题，如主梁与屋架距离不足，需制定专项整改方案，可能采取局部加固厂房结构、调整起重机主梁上拱度等措施。整改后必须进行二次验证，同时记录调整数据与复测结果，作为后续维护的基准。
长效管理机制构建闭环控制。将干涉检查纳入起重机定期检验项目，每半年进行一次全面测量，每年结合轨道紧固情况检查同步复核间隙变化。建立干涉检查台账，记录历次测量数据、整改措施及验证结果，与设备技术档案联动管理。在厂房结构进行维修改造或起重机进行大修后，必须重新开展全面干涉检查，确保任何结构变动不会引发新的安全隐患。通过系统化的检查与管控，实现起重机运行空间与厂房结构的安全兼容，从物理层面筑牢设备安全运行防线。
