防腐体系与涂装工艺是保障桥式起重机金属部件耐久性的核心技术手段，其科学构建需结合部件功能特性、作业环境及材质差异制定针对性方案。根据《起重机设计规范》（GB/T 3811）和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923）要求，需建立 “环境适配、部件分类、工艺分层” 的全生命周期防护体系，确保钢结构、传动件及电气部件在复杂工况下的 corrosion 防护效果。
防腐体系构建遵循 “材质特性 + 环境等级” 双维度适配原则。钢结构主梁、端梁等承载部件采用 “除锈等级 - 涂层体系 - 厚度控制” 三级防护：通用机械车间（环境腐蚀等级 C2）选用环氧底漆 + 氯化橡胶面漆的双层体系，总干膜厚度≥120μm；冶金车间（C4 级高温腐蚀）采用有机硅耐高温底漆 + 陶瓷面漆，耐受温度达 400℃以上，干膜厚度≥150μm；港口盐雾环境（C5 级）则需环氧富锌底漆（含锌量≥80%）+ 环氧中间漆 + 聚氨酯面漆的三层体系，总厚度≥200μm，通过锌层牺牲阳极作用增强防腐效果。传动部件如车轮、联轴器等需兼顾防锈与润滑，采用磷化处理 + 防锈油封闭工艺，配合定期油脂补充形成动态防护。
涂装工艺规范实施全流程质量控制。表面预处理是关键环节，钢结构需达到 Sa2.5 级喷砂除锈标准，表面粗糙度控制在 40-80μm，手工除锈仅允许用于局部修补且需达到 St3 级，确保涂层附着力≥5MPa。底漆涂装需在除锈后 4 小时内完成，采用高压无气喷涂工艺，喷涂距离保持 300-500mm，避免漏涂或流挂；中间漆和面漆涂装间隔不超过 24 小时，冶金设备需在涂覆后进行 120℃×1h 的固化处理。涂层干燥后需进行外观检查，不允许存在针孔、气泡等缺陷，湿膜厚度需每 2 平方米测量一点，确保符合设计要求。
工程实践需强化场景化工艺调整。通用车间起重机可采用常规常温固化涂料，重点控制焊接部位的边角涂覆；冶金车间设备涂装前需预热至 50-80℃去除表面潮气，避免高温环境下涂层起泡；港口起重机每季度需对连接件缝隙进行涂料封堵，防止盐分侵入。安全规范要求涂装作业区配备通风设备，溶剂浓度控制在爆炸极限下限的 25% 以下，操作人员需佩戴防毒面具和防静电服。某炼钢厂通过采用耐高温涂层体系配合喷砂预处理，使主梁防腐周期从 3 年延长至 8 年；港口 40t 起重机采用三层防护体系后，盐雾环境下的锈蚀率下降 90%，验证了规范工艺的实践价值。日常维护需每年检测涂层厚度和附着力，局部修补时需将旧涂层打磨至 St3 级，确保新旧涂层结合可靠。
