物流仓储中心的龙门吊作业需适应货物多样性与仓库空间限制的双重特点，通过标准化操作实现高效转运与货物安全的平衡。这项工作需建立 “空间适配 - 精准转运 - 流程管控” 的作业体系，确保在密集存储环境下完成各类物料的安全搬运任务。
作业前的准备工作需实施全面的空间与设备核查。轨道基础必须采用 C30 及以上等级钢筋混凝土浇筑，仓库内轨道敷设直线度偏差控制在 ±2 毫米 / 米以内，接头处高低差不超过 1 毫米，防止运行振动影响货物稳定性。吊具选择需根据货物类型适配：成件货物采用可调式托盘吊具，散装物料使用密闭抓斗，吊具安全系数不得小于 1.2 倍最大起重量，且禁止使用钢丝绳直接接触包装类货物表面。作业前需对吊具进行不少于 2 小时的功能测试，确保伸缩、锁定装置灵敏有效，同时清理作业通道，主通道宽度保持不小于 2 米，堆垛间通道不小于 1 米，确保转运路径畅通无阻。
核心操作规范需针对仓储特点精准实施。起吊作业采用 “低速平稳” 原则，起升速度控制在 0.5m/s 以内，货物离地 30 厘米时必须暂停检查，确认吊具锁紧状态、货物平衡度及包装完好性后方可继续提升。转运过程中需严格控制运行速度，空载时不超过 1.5m/s，重载时不超过 1m/s，保持货物与货架、堆垛的安全距离不小于 0.5 米，与墙壁、立柱的距离不小于 0.3 米。货物对位时启用微动控制功能，横向偏差控制在 10 毫米以内，落放时缓慢降低高度，距存放位置 20 厘米时停顿观察，确保精准对位后再完全松钩。对堆叠货物需遵循 “下重上轻、下大上小” 原则，堆垛高度不超过货架设计限值，顶部与照明灯间距保持不小于 0.5 米。
协同作业机制需实现多设备高效配合。建立 “调度 - 操作 - 仓储” 三方确认制度，作业前明确货物编号、存储位置及堆叠要求，参与人员签字确认技术交底内容。仓库内划定 10 米安全警戒带，龙门吊与叉车、传送带等设备作业区域需保持物理隔离，交叉作业时需设置专人指挥，确保设备间距不小于 3 米。货物交接实行双人核验制度，装卸完成后共同检查货物数量、外观及堆放稳固性，确认无误后在交接单签注时间和状态。多台龙门吊联合作业时，采用分区作业模式，通过对讲机保持实时沟通，避免吊臂交叉重叠。
安全管控需构建全场景防护体系。班前检查重点验证制动系统性能，确保制动响应时间不超过 0.5 秒，起重量限制器、限位开关等安全装置 100% 灵敏有效。作业时实时监测环境参数，仓库内风力达到 6 级及以上或能见度低于 5 米时停止作业，将吊具升至安全高度并锚定设备。电气系统每周检查绝缘电阻，确保不低于 0.5MΩ，电缆线路避免与金属构件摩擦接触。轨道两侧设置高度不低于 1.2 米的防护栏杆，仓库内按规定配备消防器材，堆垛区严禁明火作业。每日作业后清理轨道杂物和散落货物，所有作业记录详细登记货物信息、操作参数及异常情况，档案保存期限不少于 3 年，形成完整的质量追溯体系。
