单箱单室钢箱梁在服役过程中持续承受交通荷载、环境侵蚀与结构老化的多重作用，易引发疲劳裂纹、腐蚀退化及变形异常等隐患。健康监测与检测作为保障其安全运营的核心手段，通过 “实时感知 - 精准诊断 - 智能预警 - 高效处置” 的全链条体系，实现从施工期到运营期的全生命周期安全管控，成为现代钢箱梁桥养护管理的关键支撑。
多维监测体系构建是精准把握结构状态的基础。结构响应监测聚焦核心力学参数，在跨中、支座等应力集中区域布设光纤光栅应变计，精度可达 ±0.3% FS，实时捕捉荷载作用下的应力变化；通过磁电式加速度计（频响 0-120Hz）追踪振动特性，结合 GNSS 技术监测主梁挠度与沉降，全面掌握整体变形趋势。敏感部位专项监测针对性更强，在 U 肋与顶板焊缝、横隔板挖孔等疲劳热点区域加密传感器，借助动态称重系统（WIM）生成荷载谱，通过雨流计数法计算累积疲劳损伤。环境耦合监测同样不可或缺，温湿度、盐分传感器实时采集数据，为分析腐蚀速率与温度应力提供依据，如常熟通港快速路钢箱梁桥便通过路面状况传感器实现桥面结冰预警，联动除冰系统降低环境危害。
核心检测技术体系实现缺陷的精准识别。常规无损检测以焊缝质量为核心，超声波检测（UT）凭借穿透性强的优势，对顶底板对接焊缝实施 100% 探伤，采用 B 级检验等级确保内部缺陷可检出；磁粉检测（MT）则重点排查腹板角焊缝的表面裂纹，渗透检测（PT）辅助识别非多孔性材料的开口缺陷。新型技术进一步提升检测效能，相控阵超声检测（PAUT）通过多阵元扫描实现焊缝缺陷的三维定位，数字射线检测（DR）直观呈现内部缺陷形态；无人机搭载高清相机与红外热成像设备，可快速排查桥面铺装下的钢构件腐蚀与涂层剥落，三维激光扫描技术则能精准还原结构变形细节，为状态评估提供数字化依据。
全流程管控机制构建闭环防护体系。数据处理依托智能算法实现深度解析，采用 LSTM、随机森林等机器学习模型训练正常状态特征库，实时比对监测数据识别共振、沉降等异常模式。预警响应实行三级阈值管控，当主梁挠度超设计值 80% 或振动加速度持续超标时，系统自动触发黄、橙、红分级告警，推送交通管制、局部加固等处置建议，如常熟通港快速路项目便通过 “桥好吧 V2.0” 平台实现预警信息与养护单位的联动。养护决策则结合检测数据与寿命预测模型，基于断裂力学分析疲劳裂纹扩展速率，针对性制定维修方案，如对桁架式纵隔板裂纹采用栓接加固替代焊接修复，延长结构经济服役周期。
从施工期的应力监测到运营期的腐蚀排查，单箱单室钢箱梁通过多维感知、精准检测与智能管控的深度融合，构建起全生命周期的安全防护网，为桥梁长期稳定运营提供可靠技术保障。
