上行式（MSS）移动模架的标准工作循环是逐孔现浇施工法的核心执行体系，通过 “过孔就位 - 模板调试 - 浇筑养护 - 脱模前移” 的闭环作业，实现桥梁梁体的连续成型。这套流程从 20 世纪 90 年代的手动操控发展到如今的智能化协同，在沪苏通长江公铁大桥、杭州机场高铁等工程中形成成熟规范，其技术演进既体现了设备机械化程度的提升，也反映了施工管理从经验主导到标准管控的转变。作为 “空中制梁场” 的核心运作模式，每个环节的精准执行直接决定梁体质量与施工安全。
过孔就位是循环的起始环节，也是对模架稳定性的首次考验。模架依靠墩旁支撑与主梁行走系统实现整体前移，杭州机场高铁海宁段的施工实践显示，50 米跨度的 MSS 模架过孔作业需严格控制行走速度与同步精度，通过液压泵站的流量分配将两侧支腿行走误差控制在 5 毫米以内。这一阶段需完成墩顶支撑转换，将模架荷载从已浇筑梁体转移至临时支墩，同时启动激光监测系统实时追踪主梁挠度，确保过孔过程中不发生倾覆风险。相较于 2000 年代依赖人工观测的粗放操作，现代 MSS 模架通过集成防倾覆传感器与应急制动装置，使过孔安全系数提升至规范要求的 1.5 倍以上，且每步操作需经监理验收确认方可进行。
模板调试阶段聚焦梁体成型精度的控制，是决定结构线形的关键工序。湖州 “空中制梁场” 采用的上行式模架通过旋转式外模与模块化内模的协同作业，实现 30 米箱梁模板的快速组拼。外模借助液压油缸完成旋转开模，较传统横向开模方式节省 90% 的调整时间，合模后通过螺旋微调装置将模板垂直度偏差控制在 1‰以内。内模则采用小块化设计，单块重量不超过 50 公斤，配合电动葫芦实现精准定位，雄商高铁项目通过 BIM 技术预拼装模板系统，提前规避了传统施工中常见的模板碰撞问题。此阶段需同步完成预压试验，通过等效荷载验证模板支撑系统的稳定性，沪苏通大桥的实践表明，预压后的模板系统能将非弹性变形控制在 2 毫米以内，为后续浇筑提供可靠基础。
混凝土浇筑与养护构成循环的核心作业环节，直接关系梁体结构质量。滨州乐安黄河大桥的施工案例显示，52 米跨度箱梁需连续浇筑 620 立方米混凝土，MSS 模架通过分窗布料系统实现混凝土均匀摊铺，同时利用应力监测系统确保主梁承受荷载时的沉降量不超过 3 毫米。浇筑完成后，模架配套的养护系统自动启动，沿海项目采用蒸汽养护棚维持湿度，寒冷地区则启用加热装置保证养护温度不低于 10℃，较早期人工洒水养护方式使强度达标时间缩短 30%。养护期间需持续监测梁体温度梯度，通过智能温控系统避免温差裂缝，沪苏通大桥的实践证明，这种精细化养护能使梁体 28 天强度达标率稳定在 100%。
脱模与前移标志着单孔循环的收尾，也是模架功能特性的集中体现。当混凝土强度达到设计值的 80% 后，MSS 模架启动旋转式外模脱模程序，雄商高铁的 DSZ50 型模架通过油缸同步回收实现外模脱离，整个过程仅需 30 分钟。内模则通过模块化拆解从梁体内部撤出，避免了传统整体式内模拆除时的结构损伤风险。脱模完成后，模架再次转换支撑体系，将荷载转移至行走机构，准备进入下一孔位的过孔作业。这一阶段需重点检查模板磨损情况与液压系统状态，杭州机场高铁通过 “红绿黄” 三色标识管理模板损耗，确保关键部位模板厚度偏差不超过设计值的 5%。
从技术本质看，上行式 MSS 模架的标准循环是设备特性与施工需求的精准匹配。每个环节的时间节点（如过孔 8 小时、养护 7 天）与技术参数（如 3 毫米沉降控制），都源于工程实践中的教训总结。相较于早期模架频繁出现的定位偏差、脱模困难等问题，现代循环流程通过液压同步、智能监测、BIM 预演等技术手段，已形成 “安全可控、精度可靠、效率稳定” 的标准化作业体系。在沪苏通大桥、雄商高铁等标志性工程中，这套循环流程不仅保障了单孔梁体的施工质量，更通过连续作业实现了桥梁建造的高效推进，成为现代桥梁现浇施工不可或缺的技术支撑。
