逐孔现浇施工法作为现代桥梁建造的关键技术，通过移动模架的循环作业实现桥梁结构的连续成型，其技术体系从 20 世纪 80 年代的初步探索发展到如今的规模化应用，在沪苏通长江公铁大桥、雄商高铁等工程中形成成熟规范。这种施工方法打破了传统支架现浇的局限，以 “移动工厂” 的理念重塑桥梁建造流程，而移动模架作为核心设备，既是结构成型的载体，也是施工安全与效率的保障。
逐孔现浇施工法的核心思想构建在 “连续性、标准化、适应性” 的三维框架之上。施工连续性是其首要特征，通过模架整体移动实现 “浇筑 - 养护 - 脱模 - 前移” 的循环作业，雄商高铁采用的 108 米长移动模架造桥机，将单孔箱梁施工周期从传统方法的 20 天缩短至 15 天，每月可完成四孔梁体浇筑，这种流水作业模式大幅提升了施工效率。标准化作业体系贯穿全过程，从钢筋绑扎到混凝土浇筑均遵循固定工艺流程，该项目创新的内模小块化方法将单块重量控制在 50 公斤以内，配合电动吊装小车实现模块化拼装，使模板系统安拆时间缩短 60%。环境适应性是其技术突破点，相较于传统支架法需要大量脚手架且受地形限制的问题，逐孔现浇通过墩柱支撑模架，在深江铁路跨沿江高速特大桥施工中，成功解决了 “施工场地有限、梁体跨度大” 的难题，无需占用红线外用地即可完成 33 米跨度梁体浇筑。
移动模架在施工体系中承担着 “结构支撑、精度控制、安全保障” 的三重角色。作为可移动的承重结构，其主梁与支腿系统构成稳定的 “空中制梁场”，雄商高铁 DSZ50/1600 型模架的主框架最大承载达 1920 吨，能抵御 14 级台风，为 960 吨重的 50 米箱梁提供坚实支撑。模板系统是结构成型的关键，采用旋转式开模方式的外模与模块化内模配合，实现梁体精准浇筑，较传统横向开模方式节省 90% 的千斤顶行程，开模合模仅需 30 分钟。安全控制功能通过智能化系统实现，模架配备的激光传感器可监测防超载、防倾覆等 9 大安全功能，沪苏通大桥等工程通过这类监控平台，对施工全过程进行实时数据追踪，避免人为操作失误导致的安全事故。
工程实践中的技术适配体现了方法与设备的协同进化。在沿海高盐雾环境中，模架支腿采用防腐处理确保长期稳定；寒冷地区则配套折叠式保温棚解决混凝土养护问题。对比 20 世纪 90 年代的简易模架，现代设备通过液压同步系统将梁体线形误差控制在毫米级，深江铁路项目凭借这种精度控制，使 3500 多米长的特大桥梁体线形顺直度完全符合设计要求。历史教训推动技术改进，早期因模架定位不准导致的梁体错台问题，促使现代系统引入 BIM 模拟技术，在雄商高铁黄河特大桥施工中，通过虚拟拼装优化流程，彻底解决了传统施工中的碰撞隐患。
从技术本质看，逐孔现浇施工法的核心是通过设备移动性突破空间限制，而移动模架则是这一思想的物化载体。它将分散的施工环节整合为连续作业链，既保留了现浇结构整体性强的优势，又克服了传统方法效率低下的缺陷。在沪苏通大桥的壮阔桥型与雄商高铁的规模化施工中，这种 “方法 - 设备” 的协同体系，不仅改写了桥梁建造的效率标准，更重塑了工程界对复杂环境下造桥技术的认知，成为现代桥梁施工不可或缺的核心技术方案。
