移动模架的制造质量直接决定施工安全与效率，需从设计到交付全流程实施精细化管控。以下为关键技术要点：
一、设计阶段质量管控
设计图纸需经三级审核（设计、工艺、质检），重点复核主梁刚度（最大挠度≤L/600）、抗倾覆系数（空载≥1.5）等核心参数。某高铁项目通过有限元分析优化结构，将主梁应力集中区域减少 20%。工艺评审需明确焊接坡口形式（如 K 型坡口深度 8mm）、机加工精度（关键尺寸公差 ±0.5mm）及装配定位基准，避免后期返工。
二、材料与焊接质量控制
原材料复验包括钢材力学性能（屈服强度≥345MPa）、焊缝探伤（一级焊缝 100% 超声波检测）。某跨海大桥项目采用 Q345qD 钢材，通过预热至 150℃减少焊接冷裂纹。焊接工艺需编制专项方案，箱梁隔板采用 CO₂气体保护焊，层间温度控制在 200℃以内，焊后 24 小时进行 UT 探伤。
三、加工工艺精度保障
机加工关键部件如顶升油缸支座，内孔圆柱度误差需≤0.03mm，表面粗糙度 Ra0.8μm。某特大桥项目通过数控镗床加工，将支腿套筒垂直度误差控制在 0.1mm/m 以内。板材拼接采用埋弧焊，对接焊缝余高≤2mm，腹板与翼缘板角焊缝厚度≥10mm，避免应力集中。
四、装配调试与验证
预拼装需模拟实际工况，主梁对接间隙≤1mm，高强螺栓初拧扭矩按设计值 50% 控制，终拧后用 0.3kg 小锤逐颗敲击检查。某城际铁路项目通过预拼装发现横梁连接孔位偏差，及时修正避免现场返工。液压系统空载运行 30 分钟，检测油温升≤30℃，压力波动≤±3%。
五、质量检验与追溯体系
首件检验覆盖几何尺寸（主梁全长偏差 ±10mm）、焊缝外观（咬边深度≤0.5mm）及性能测试（1.1 倍荷载堆载 2 小时无变形）。过程检验采用 “三检制”，某项目通过二维码标签记录焊接人员、探伤结果等信息，实现质量可追溯。交付前需提供出厂合格证、探伤报告、预压试验数据等完整资料。
六、特殊部位强化控制
牛腿与墩柱接触面采用 20mm 厚钢板 + 环氧砂浆找平，水平度误差≤2mm/m。某跨线桥项目通过增加加劲肋，将牛腿承载力提升至设计值 1.2 倍。移动部件如拖链电缆采用 PUR 材质，耐弯折次数≥100 万次，避免运行中磨损。
综上，制造质量控制需以 “设计严谨、材料可靠、加工精准、检验严格” 为原则，通过全过程管控确保移动模架满足施工荷载与精度要求。
