移动模架涂装是钢结构防腐的核心环节，需结合工程实践制定系统性方案。以下为工程实践中总结的关键技术要点：
一、表面处理与预处理
涂装前需对 Q345B 钢材进行彻底除锈，采用喷砂或抛丸工艺，达到 Sa2.5 级标准（钢材表面无可见油脂、氧化皮，粗糙度 40-75 微米）。焊接飞溅、毛刺需通过机械打磨清除，焊缝区域采用电动钢丝刷处理，确保表面无焊渣、油污。某高铁项目通过高压水喷砂，将主梁腹板表面粗糙度控制在 50 微米，为涂层附着力提供保障。
二、涂料选型与配套体系
采用 “底漆 - 中间漆 - 面漆” 三层体系：
环氧富锌底漆：干膜厚度 60 微米，锌含量≥80%，提供阴极保护，附着力≥5MPa（划格法）。
云铁中间漆：干膜厚度 80 微米，增强涂层间附着力与抗腐蚀能力，柔韧性≤1mm。
丙烯酸聚氨酯面漆：干膜厚度 40 微米，耐候性≥10 年，光泽度≥85%（60° 角测量）。
三、施工工艺与环境控制
喷涂参数：采用无气喷涂，底漆压力 15-20MPa，面漆压力 20-25MPa，喷嘴口径 0.4-0.5mm。某跨海大桥项目通过调节喷枪距离（30-40cm），将涂层均匀性偏差控制在 ±5 微米。
环境条件：施工温度 5-35℃，湿度≤80%，风速≤5m/s。夏季高温时采用风冷降温，冬季低温时使用红外加热灯（温度≤50℃），确保涂料表干时间≤4 小时。
涂层间隔：底漆与中间漆间隔≤7 天，中间漆与面漆间隔≤5 天，超期需轻度打磨（砂纸 P120）后再涂装。
四、质量检测与缺陷处理
厚度检测：采用磁性测厚仪，每 10㎡抽检 3 点，平均厚度≥设计值，单点最小值≥设计值的 85%。某特大桥项目通过分区编号检测，将涂层厚度合格率提升至 98%。
附着力测试：每 50㎡随机选取 1 处，采用划格法（间距 2mm），涂层脱落面积≤5% 为合格。局部超差部位需打磨至 Sa2.5 级后补涂。
外观检查：涂层应无流挂、起泡、漏涂，颜色均匀一致。焊缝区域允许存在≤0.5mm 的针孔，超出范围需用砂纸打磨后补喷。
五、预拼装与现场补漆
预拼装修补：主梁节段连接部位（如高强螺栓孔周围）需局部补漆，采用手工刷涂（厚度≥设计值的 110%），某城际铁路项目通过预拼装前遮蔽保护，减少补漆面积达 30%。
现场维护：安装完成后，对磕碰损伤部位（面积≤100cm²）进行修补：清洁表面→涂底漆→中间漆→面漆，干燥时间≥24 小时。导梁与主梁连接节点每季度检查一次，发现涂层破损及时处理。
六、特殊部位处理
铸钢节点：表面喷砂后涂覆环氧封闭漆（厚度 30 微米），再按标准流程涂装，某项目通过此工艺将铸钢节点盐雾试验（1000 小时）通过率提升至 100%。
液压油缸表面：采用耐高温涂料（耐温≤120℃），涂装前对活塞杆镀铬层进行脱脂处理（丙酮擦拭），确保涂层附着力≥3MPa。
螺栓连接面：采用可剥性防锈涂料，厚度 50-80 微米，安装前用溶剂（二甲苯）清除，避免影响螺栓预紧力。
综上，移动模架涂装需以 “材料适配、工艺精准、检测严格” 为原则，通过全过程质量管控，为钢结构提供长效防腐保障。
