整跨梁架桥机的操作规范以流程标准化、风险可控化为核心，通过全流程管控确保施工安全与效率。以下是结合工程实践的关键操作要点：
一、作业前系统检查
结构完整性核验
使用扭矩扳手按 GB/T 16823.2-1997 标准紧固支腿与主梁连接螺栓，确保达到设计扭矩的 100%，并通过划线标记法监测松动。采用便携式内窥镜对主梁焊缝进行目视探伤，重点排查支点、变截面等应力集中区域是否存在微裂纹。导梁、吊具等关键部件需检查销轴磨损量（允许偏差≤0.5mm），并加注锂基润滑脂。
机电系统功能性测试
液压系统启动前检查油位（保持在液位计 2/3 以上），观察油液颜色（正常为透明淡黄色），发现乳化或金属碎屑需立即更换。电气系统使用万用表测试控制回路绝缘电阻（≥1MΩ），并清洁编码器、激光传感器等精密元件的光学镜片。
环境条件确认
作业区域地基承载力需满足设备要求，支腿支撑位置铺设垫板并确保平整坚实。在大坡度（如 25‰）或小曲线半径（R=400m）工况下，需通过 BIM 模拟预设架桥机运行轨迹，提前规划支腿站位与梁体运输路线。
二、标准化操作流程
架桥机拼装与调试
主梁拼接需保证对接精度，高强螺栓预紧后复检扭矩。支腿垂直度偏差控制在 1/1000 以内，横向稳定性通过缆风绳或支撑固定。空载试运行测试各机构动作（起升、横移、纵移）的平稳性，限位装置触发后设备应立即停机，误差≤±50mm。
梁体架设作业
吊装前确认梁体重量在额定载荷内，吊点位置符合设计要求。起吊时匀速升降，梁体两侧设置牵引绳防止摆动。纵移过程中同步调整支腿高度，保持机身水平，轨道间距偏差≤5mm；横移时左右侧位移差不超过设计允许值，防止倾覆。例如，京沪高铁 HS900B 架桥机通过 “喂梁 — 纵移 — 落梁” 标准化流程，单日最高架设箱梁 3 孔，效率提升 25%。
特殊工况处理
在大坡度（如西安北站 25‰）或小曲线半径（R=400m）条件下，采用可旋转吊具与液压横移系统，动态调整配重确保箱梁悬停精度。例如，DJ1000 型架桥机在既有线施工中，67 分钟完成 790 吨箱梁的毫米级落位。
三、安全风险管控
动态监测与应急响应
安装应力传感器与倾角监测装置，实时采集主梁挠度、支腿压力等数据，突发故障响应时间缩短至 30 分钟。设置挡铁、楔铁等防滑移装置，架桥机纵移时轨道两侧每 5 米设置警示标志，禁止人员进入危险区域。
协同作业规范
现场指挥人员通过哨音、旗语或对讲机统一指令，操作人员复诵确认后执行。多台设备联合作业时（如运梁车、龙门吊），需通过 BIM 模拟规划路径，确保动作协调。例如，常泰长江大桥 8 台架桥机同步施工，单日架设效率较单台提升 50%。
极端环境应对
遇 6 级以上大风、暴雨等恶劣天气立即停止作业，切断电源并使用缆风绳固定设备。冬季施工前，液压油加热至 20℃以上再启动，制动系统管路采取防冻措施。
四、人员管理与培训
资质与分工
操作人员需持特种设备操作证，熟悉设备性能与应急预案。现场设置专职指挥员、安全员、电工，明确分工并签订安全责任书。例如，郑万高铁通过 BIM 模拟培训，将每日有效作业时间延长 3 小时。
应急演练与记录
定期开展防坠落、机械故障等应急演练，模拟支腿失稳、钢丝绳断裂等场景，确保人员 3 分钟内完成疏散与设备锁定。建立 “一机一账” 维护档案，记录螺栓扭矩、油液更换等数据，通过二维码系统实现全流程追溯。
实践表明，严格执行上述规范可使架桥机月均故障率降低 60% 以上。例如，福厦高铁 “昆仑号” 架桥机通过标准化操作，千吨箱梁架设周期稳定控制在 45 分钟 / 孔，较传统设备提升效率 30%。这种以流程管控为核心、人机协同为基础的操作体系，已成为保障桥梁工程质量与进度的关键支撑。
