在港口堆场、重工制造等重载作业场景中，传统轨道式龙门吊虽具备稳定的重载作业能力，但固定轨道的束缚使其面临作业区域受限、场地改造成本高、柔性适配性不足等痛点。随着自主移动机器人（AMR）技术的成熟迭代，融合AMR自主移动特性与龙门吊重载优势的自主移动龙门吊（AMRMG）应运而生。AMRMG打破了传统轨道式龙门吊的物理运行边界，通过自主定位、动态导航与智能协同能力，重构了重载作业的空间布局逻辑，成为重载装备向柔性化、智能化升级的核心方向。
AMRMG的核心定义可概括为：搭载自主移动底盘与多源感知系统，具备无轨自主行走、重载起吊、动态路径规划与协同作业能力的新型重载搬运装备。其本质是传统龙门吊的起升机构与AMR自主移动技术的深度融合，既保留了龙门吊对集装箱、重型构件等物料的大吨位起吊与精准对位能力，又通过AMR技术突破了轨道依赖，实现作业区域的灵活拓展。与传统轨道式龙门吊“固定轨迹作业”的模式不同，AMRMG能够根据作业任务需求，在复杂场地环境中自主规划最优路径，完成跨区域物料转运，大幅提升了重载作业的空间利用率与场景适配性。
支撑AMRMG实现自主移动与智能作业的核心技术体系，主要由三大模块构成。一是多源融合感知与定位模块，依托激光雷达、高清摄像头、超声雷达等多模态传感器，实时采集场地环境数据，构建三维环境地图，同时结合SLAM导航技术与北斗高精度定位技术，实现亚毫米级定位精度，确保在人员、障碍物混行的复杂场景中精准避让与稳定运行。二是自主移动底盘模块，采用麦克纳姆轮或履带式底盘设计，具备全方位移动能力，可灵活应对狭窄通道、不规则场地等复杂路况，同时底盘搭载的动力系统与减震机构，能平衡重载起吊与移动过程中的稳定性，避免物料晃动或设备偏移。三是智能调度与协同控制模块，通过工业互联网与云端调度平台对接，支持单台设备自主执行任务，更能实现多台AMRMG集群协同作业，动态分配作业任务、优化运行路径，避免设备拥堵与资源闲置。
相较于传统轨道式龙门吊，AMRMG的核心优势体现在三大维度。其一，作业柔性显著提升，无需铺设固定轨道与进行大规模场地改造，可快速适配港口堆场动态调整、工厂生产线柔性布局等需求，设备部署周期缩短50%以上，大幅降低场地改造与设备迁移成本。其二，作业效率全面优化，通过动态路径规划规避无效行程，结合集群协同调度实现任务精准分配，减少设备等待时间，在港口集装箱转运场景中，单台设备作业效率提升20%以上。其三，运维成本持续降低，自主作业模式减少对高经验值操作人员的依赖，同时通过感知系统实时监测设备运行状态，提前预警故障风险，降低运维故障率与人工成本。
当前，AMRMG已在自动化港口、重型装备制造等场景展现出广阔应用前景，尤其适配需要动态调整作业区域的柔性化生产与物流需求。未来，随着AI算法优化、数字孪生技术融合，AMRMG将实现更精准的作业预判与全局协同优化，进一步突破重载作业的空间与效率限制，为智能物流与智能制造的高质量发展提供核心装备支撑。
