架桥机重载纵向行走的驱动力与制动力计算是保障设备移位安全的核心技术环节，需严格遵循《起重机设计规范》（GB/T 3811-2008）和《架桥机安全规程》（GB 26469-2011）要求，通过科学核算动力需求、优化制动配置及强化过程管控，构建 “载荷适配 - 动力匹配 - 制动可靠” 的全流程安全体系。纵向行走作为架梁作业的关键环节，驱动力不足会导致设备停滞打滑，制动力不足则引发溜车风险，必须实现动力输出与制动能力的精准平衡。
驱动力计算需整合多维度载荷参数。基础载荷包括架桥机自重、所携梁体重量及吊具系统重量的总和，某 900 吨架桥机重载行走时总载荷可达 1200 吨以上。阻力核算需覆盖滚动摩擦阻力、坡度阻力与风阻力，其中滚动摩擦阻力与接触形式密切相关，轮胎式驱动的滚动摩擦系数比轨道式高 15%-20%，JQ900A 架桥机采用 32 个轮胎支撑，通过液压悬挂系统均衡各轮组受力以降低摩擦损耗。坡度阻力按作业线路最大坡度核算，青藏线等大坡道工程中坡度达 20‰时，需额外增加 30% 的驱动力储备。风阻力按作业状态风压标准计入，侧向风荷载会增大驱动轮组的附加阻力，需通过导向装置修正力系平衡。
制动力计算需满足极端工况需求。基础制动力需平衡重载惯性力与坡度下滑力，在 20‰坡道工况下，制动力需达到额定载荷的 2% 以上才能有效防止溜车。制动系统配置实行双重防护，主制动采用液压盘式制动器，通过变量泵控制制动压力，辅助制动采用轮边摩擦制动，两者合力需达到理论计算值的 1.2 倍以上。热稳定性校核至关重要，连续制动时刹车片温度不得超过 300℃，否则会出现热衰退现象，某项目实测显示制动频率超过每分钟 3 次时需强制冷却。
施工控制实行分级驱动与制动策略。驱动力输出采用闭环控制，通过变量泵 - 变量马达液压系统实现无级调速，重载起步时驱动力从额定值的 50% 逐步提升至 100%，避免瞬间冲击造成轮组打滑。纵向行走速度严格控制在 3m/min 以内，接近桥墩等关键位置时自动减速至 1m/min。制动操作采用点动分级方式，首次制动施加 30% 制动力，确认无溜车后再逐步增至全额制动，大坡道作业时需配合铁鞋等机械制动措施，每间隔 5 米设置一组安全止挡。
验证与维护机制贯穿全周期。新设备验收需进行重载行走试验，在 1.1 倍额定载荷下测试驱动力输出均匀性，各驱动轮组转速差不得超过 5%；制动试验需测量空载与满载状态下的制动距离，满载制动距离应控制在 0.5 米以内。日常巡检每日检查轮胎气压（或轨道紧固度）、制动液压系统压力，确保压力维持在 0.6 兆帕以上；专业检测每月开展制动效能测试，通过扭矩传感器核查制动片磨损情况，当摩擦系数下降超过 20% 时必须更换。
安全管控强化动态监测。在驱动轮组安装转速传感器，实时监测行走速度与轮组滑移率，当滑移率超过 10% 时自动降低驱动力并发出预警。制动系统配备压力传感器与温度监测装置，压力异常或温度过高时立即切断行走动力并启动应急制动。建立行走工况台账，记录坡度、载荷、风速等参数，当环境条件超出设计限值时强制禁止行走作业。通过 “计算精准化 - 控制分级化 - 监测实时化” 的管理模式，可实现重载纵向行走的安全可控。
